回答(1).物料区、维修区、半成品区、生产区域（生产设备+AOI）、配件区（设备配件+feeder) 具体的规划区域还是要看你面积及生产的产品来定。 材料、半成品、成品的流动方向均需要配合实地的情况来定

回答(2).1、 杜绝SMT错料: 1) 上料过程提供错料声光警示，一旦上料错误，系统即时报警，禁止继续上料操作； 2) 实现ECN管控，一旦有临时工程变更（ECN），即刻可反映到系统中； 3) 禁用物料及搭配物料管控，一旦有不符合禁用或搭配要求的物料上料，系统即时禁止上料并做提示，无需上料员进行记忆或察看相关文件； 4) 智能的设备程序校验，订单投产前通过设备程序校验确保设备程序的物料位置、物料号及坐标X、Y、R等是正确的，预防因程序坐标误差过大或位置错误等原因而导致不良品的产生； 5) 主副料识别，限用物料控制等。 2、 领先首创的按需备料方案: 按需备料，即备料操作集中到仓库，由专职的备料员负责对各线物料的备料，备料员通过欠料预警监控屏可以准确快速的知道生产线上即将需要更换的物料信息，并提前备料装好飞达，配送到所需产线； 按需备料可以减少物料库存，并保持生产现场0物料冗余。 而扫描员只需要进行上料扫描即可，大幅减少停机时间，提高设备利用率。 3、 提高工作效率、节省人员、降低生产成本： 1) 完全抛弃纸质站位表，操作员无需上料表，根据系统的提示即可快速无误的备料及上料，使得培训新员工也简单化； 2) 智能欠料预警，可让上料员提前备料，大幅减少停机时间； 3) 智能备料，快速准确的指引上料员进行找料备料，提高备料效率； 4) 智能上料，上料员只需进行简单的扫描步骤即可准确无误上料，提高上料效率； 5) 智能转线，把转线时间由传统方式花费的转线时间2-4个小时缩短到30分钟以内，减少停机时间和转线工时 6) 取消首件检验，ADS-EPS完全杜绝上料错误，可以省去首件检验，减少停机时间； 7) 上料时无需QC二次确认，大幅减少人工投入成本； 8) ADS-EPS丰富快捷的信息查询方式，完全取消纸质的报表，足以应对现场所需，并尽可能减轻上料员工作量； 9) BOM和设备程序的快速智能的导入，不再需要进行传统的人工核对BOM； 10) 设备程序制作辅助功能，减轻程序员工作，提高程序员程序制作效率； 11) 智能的设备程序校验，将设备程序制作的潜在问题提前得到处理，减少停机时间； 12) 其它针对不同公司不同操作的细致周全的考虑。 4、 保证生产过程的严格管控和追溯性： 1) 精确的物料追溯，一旦客户端反馈到某个成品出现质量问题，系统可精确查询出某个成品上的物料的厂家，Lot No, Date Code,规格，以及上料员，上料时间，换料时间等等详细信息；（注:本功能需要板上贴有ID条码）； 2) IQC检验模块，详尽记录IQC的相关信息，生成IQC报告，包证产品追溯时得到详尽的IQC信息； 3) 备料上料过程完整记录，可以方便的查询到订单上使用的物料的厂商，Lot No, Date Code,规格，以及上料员，上料时间，换料时间等等详尽的信息； 4) 严格飞达管控，详细记录飞达的使用及保养信息，并可做飞达保养预警； 5) LCR自动测试，接驳LCR数字电桥，快速自动记录首件LCR测试的结果，并自动判定首件检验结果； 6) 严格的系统权限管理，可针对每个员工根据工作需要设置不同的权限，保证公司机密不被外泄； 7) 提供丰富的报表查询功能，如BOM，ECN，上料记录等，满足生产需求。 现在像JUKI,SANSUNG这些SMT贴片机，有选配的可以扫描物料标签的仪器，像商场收银台那样的仪器，但我到现在用这东西的工厂也没有。像代工OEM的富士康也没有这个。 防治错料的方法，操作员上料时千万要小心，换料时一定要及时对料。...

回答(3).可行域画好后，就是要插入目标函数也就是无数条平行线，这无数条平行线最多只有两条是关键的，夹着可行域中哪两点这是难点，也就是一定要把这一关过掉，选择一点如A点过A点有两条线，一条K=-1 一条k>0，目标函数z=x+1/2y 它的k=-1/2,过A作一条水平线标k=0, 搞定了！k=-1/2好像就是过A点的两条线的角平分线，这样目标线就准确地夹住了A点。多试试

回答(4).由z=kx+by化为y=(-k/b)x-(1/b)z.斜率为-k/b

回答(5).按Ctrl+F，上面一行填“SMT2014 09发车间”，下面一行填“SMT2014 10发车间”，点击全部替换。

回答(6).你是去富士康面试还是电子厂呢

回答(7).首先先做好物料准备（先把飞达装在写有站位的物料车上）然后先找好网板和PCB（印板机印完后先转好印板机）这样的话在程序准备好的前题下十分钟肯定能搞定。