问题描述：放板就是将检查OK后PCBA放到专用收板箱或收板架内，然后转入下一工序。 取板就是将上一工序（例如锡膏印刷后，贴片后，回焊炉后）的板子流到这一工序取来检查。 器具有静电箱，静电架，静电台车等。

回答(1).首先要算nxt置件的每片工时多少秒，在算平均一个小时的

回答(2).普通印制板就是空板。上面什么器件都没有。 经过SMT后板子上就贴上了器件了。经过程序写入和调试后就能实现相关的功能了。。

回答(3).估计挺困难的，关键你放到网上的位置也不是固定的。

回答(4).QA的职责是监督整个生产流程，发现问题马上反映。首板出来需要QA检测通过方能进行正常生产。

回答(5).SMT就是表面组装技术（表面贴装技术）（Surface Mounted Technology的缩写），是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。 SMT有何特点： 组装密度高、电子产品体积小、重量轻，贴片元件的体积和重量只有传统插装元件的1/10左右，一般采用SMT之后，电子产品体积缩小40?0?重量减轻60?0? 可靠性高、抗振能力强。焊点缺陷率低。 高频特性好。减少了电磁和射频干扰。 易于实现自动化，提高生产效率。降低成本达30?0? 节省材料、能源、设备、人力、时间等。 电脑贴片机，如图 为什么要用SMT： 电子产品追求小型化，以前使用的穿孔插件元件已无法缩小 电子产品功能更完整，所采用的集成电路(IC)已无穿孔元件，特别是大规模、高集成IC，不得不采用表面贴片元件 产品批量化，生产自动化，厂方要以低成本高产量，出产优质产品以迎合顾客需求及加强市场竞争力 电子元件的发展，集成电路(IC)的开发，半导体材料的多元应用 电子科技革命势在必行，追逐国际潮流 SMT 基本工艺构成要素： 丝印（或点胶）--> 贴装 --> （固化） --> 回流焊接 --> 清洗 --> 检测 --> 返修 丝印：其作用是将焊膏或贴片胶漏印到PCB的焊盘上，为元器件的焊接做准备。所用设备为丝印机（丝网印刷机），位于SMT生产线的最前端。 点胶：它是将胶水滴到PCB的的固定位置上，其主要作用是将元器件固定到PCB板上。所用设备为点胶机，位于SMT生产线的最前端或检测设备的后 面。 贴装：其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中丝印机的后面。 固化：其作用是将贴片胶融化，从而使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为固化炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。 回流焊接：其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。 清洗：其作用是将组装好的PCB板上面的对人体有害的焊接残留物如助焊剂等除去。所用设备为清洗机，位置可以不固定，可以在线，也可不在线。 检测：其作用是对组装好的PCB板进行焊接质量和装配质量的检测。所用设备有放大镜、显微镜、在线测试仪（ICT）、飞针测试仪、自动光学检测 （AOI）、X-RAY检测系统、功能测试仪等。位置根据检测的需要，可以配置在生产线合适的地方。 返修：其作用是对检测出现故障的PCB板进行返工。所用工具为烙铁、返修工作站等。配置在生产线中任意位置。 SMT常用知识简介 一般来说,SMT车间规定的温度为25±3℃。 2. 锡膏印刷时,所需准备的材料及工具锡膏、钢板、刮刀、擦拭纸、无尘纸、清洗剂、搅拌刀。 3. 一般常用的锡膏合金成份为Sn/Pb合金,且合金比例为63/37。 4. 锡膏中主要成份分为两大部分锡粉和助焊剂。 5. 助焊剂在焊接中的主要作用是去除氧化物、破坏融锡表面张力、防止再度氧化。 6. 锡膏中锡粉颗粒与Flux(助焊剂)的体积之比约为1:1, 重量之比约为9:1。 7. 锡膏的取用原则是先进先出。 8. 锡膏在开封使用时,须经过两个重要的过程回温、搅拌。 9. 钢板常见的制作方法为：蚀刻、激光、电铸。 10. SMT的全称是Surface mount(或mounting) technology,中文意思为表面粘着......

回答(6).smt上板机、下板机国内的技术目前有很多家都不错，比如说中原地区有联广电子的，南边广东那的都可以。而且型号也多样。

回答(7).印刷锡膏后的PCB清洗是一个细致活，没有经验和耐心的操作员，是洗不干净的，主要是PCB的过孔、V-CUT槽等凹坑内的锡粉洗不干净。如果您的PCB上有穿孔的话，我建议你用超声波清洗机+清洗剂进行清洗，清洗的时候最好是将PCB挂在清洗架的钩子上，先超声清洗3分钟左右，然后将清洗架升起来，PCB吊着喷淋3分钟左右，然后用风枪吹干，置于40X的显微镜下观察，看不到锡粉就表示清洗干净了。注意，清洗过的PCB最好放入100度的烤箱中烘烤1小时，这样就可以完全保证过炉后没有锡珠了。 参考资料：百度知道 kbn520

回答(8).印刷员很少有能拿月薪的，至少我入行四年多还没见过。